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湖北亨威铝业有限公司主要生产经营各种型号的铝合金型材,以及装饰型材、工业型材、机柜型材、车用型材、休闲用品型材、移动供电型材、风口型材、展柜型材及其他用途的型材厂家。生产的花色品种有:阳极氧化着色、电泳涂装、粉末喷涂、氟碳喷涂等600多种颜色及1万多个品种。

    廊坊工程铝型材
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    廊坊工程铝型材

    更新时间:2020-07-22   浏览数:50
    所属行业:加工 金属加工 压铸加工
    发货地址:湖北省孝感市汉川市  
    产品规格:
    产品数量:9999.00吨
    包装说明:
    单 价:面议
    铝型材挤压生产实操注意事项:
    1:铝棒装炉
    一定要根据生产排单要求和模具实际情况,加装长度合适,材质正确,表面光滑无凹槽,品质(结晶,成份,致密度,无过烧)保证的铝棒。并注意不同铝棒的识别,间隔。注意装炉位置及链条宽度,注意相互紧靠不松动(用角铁阻制,不釆用高温易软化的铝材)防止塞炉,注意搬运装炉运转时铝棒不松动及掉落,防止人身伤害及设备事故。经常检查链条,销钉,转轮,涨力柱等设备牢固情况。经常检测铝棒实际温度,仪表数值的数据(不超560度),停机时间长时要适当降温(520度以下),经常检查喷火枪运转,循环风机运转,冷却水(水泵)等设备是否完好。
    2:操作挤压机
    挤压机操作手在正式操作前一定要注意以下事项,以确保生产的正常,安全及连续性。
    (一):检查设备是否正常,机器各运作件是否在原位,滑板的润滑情况,感应装置行程开关是否动作,紧固件(镙丝)等是否松动,循环冷却水是否开启,油位是否够,油温是否正常,油泵有无异声。工进速度是否正常。动作转换是否正常。
    (二):检查棒炉情况(参照第1条),检查挤压中心线,检查挤压筒的加热情况,加热仪表波动情况。牵引机,料床,后部设备运转情况。各种操作工装具维修五金工具(模,垫,压饼,压板,夹子,榔头,钳子,板手,起子,镙丝刀,撬棍,隔热毛条,整形工具等)是否在工作现场固定位置,行车,模具加热炉是否正常。各种淬火冷却风机是否运转。各种测量工具是否完备正确。
    (三):现场是否有无关闲杂人员,是否有维修保养人员,是否有参观考察人员,是否有新进学习人员,应根据实际情况以安全为原则分别对相关人员进行劝阻,询问,提示,预防,解说,培训,指导,示范等,对无领导作陪的外来人员必要时作好保密工作。统筹按排生产,班组人员,注意各工序间的连接有序。
    (四):了解生产内容,生产要求,生产顺序,生产时作好相应的真实数据记录,字迹条理清晰,标淸生产日期,做到可核查,可追溯,可借鉴,可引用。对生产型材的图纸,表单,资料,文件等要预先准备并熟知于胸。
    3:铝型材拉伸
    (一):在冷却床上的铝型材在取料和移动及拉伸过程中不得相互碰擦,拉扯,重叠,拥挤,缠绕在一起,应相互间预留一定的间隔。对易弯曲,出料长短的型材要及时处理,必要时作好相互间的保护处理。
    (二):型材拉伸一定要在型材冷却到50度以下(裸手能紧握)方可移到拉伸架上进行拉伸工作,温度过高即拉伸既会烫伤人体,烫坏毛条,更因为不能完全消除型材内应力而在时效前后出现弯曲,扭拧,性能不良等废品。
    (三):因毛条有阻热散发作用,装饰表面要求高的型材一定要多上下前后翻转,以利散热均匀,减少因散热不均结晶度不一从而产生的横向亮斑缺陷,特别是大宽面,壁偏厚型材更要注意。
    (四):注意宽厚比高的,悬壁长的,弧度大的,壁厚大小悬殊的,形状怪异等型材的小脚,薄齿,长腿,圆弧面,倾斜面,开口,角度等的受力情况,防止型材局部或点状尺寸变形,扭拧,螺旋等缺陷发生。
    (五):拉伸量的控制在1%左右,例如25M的型材拉伸量应在把该型材拉直后再拉伸25CM左右,但绝不能超过2%。生产中应根据型材出料实际情况和各种具体要求(开口尺寸,表面质量,外形尺寸,内径尺寸,壁厚大小,延伸率等)加以调整,在相互矛盾的技术要求中寻求能同时满足各种具体要求的拉伸量。拉伸量过高会产生头中尾尺寸偏差,表面水纹状麻花(鱼鳞)痕,延伸率低,硬度偏高发脆(塑性低)。过低的拉伸量会使型材抗压强度及硬度偏低,甚至时效(淬火)也无法提升硬度,型材易弧形弯曲(俗称大刀弯)。
    (六):为控制拉伸变形量和更好的控制整条型材的尺寸变化,要采用合适的专用夹垫和合适的方式方法。特别是开口料,圆弧料,悬臂料,以及弯曲形状的型材更要注意拉伸夹垫的合理有效使用。必要时拉伸型材中间要有人控持扶正或塞垫以确保头中尾各段之间的垃伸尺寸符合型材要求。
    4.铝型材锯切装框
    (一):在输送架上的料要将料头和接痕相对应,型材相互间不得碰擦,长短料要作好相互间的保护。型材要前后摆直,切断面不得倾斜。多检查架面毛条,塑件的包裹情况,注意同裸露的铁架等尖锐硬质金属相碰擦。
    (二):氧化,喷涂,喷砂,弯圆,冲孔,素材,锯切,包装,时效,自然材,等不同后加工要求,不同材质的型材,要分别装框转运。
    (三):装框时注意对悬臂比长型材,壁薄材,圆弧材,开口材,实心小截面材,板材,表面高要求材,互扣,自扣或不易分离的型材等要注意装框的方式和方法,以及必要的辅助工具,衬纸衬套等。垫条(衬垫)要上下对应,排列正确,间隔适当,数量合适,(有些易变形,高表面型材不得放垫条)能承受型材重量和一定的加力,不能过多推放,叠放。需架空装框的型材必须架空堆放。
    (四):注意型材堆放在框中的位置,避免两头轻重,造成型材起堆,滑落等事故。注意锯切速度,锯切面毛刺情况,观察锯床喷油大小加以调整。注意锯床压料情况(行程,轻重)。锯切操作时要注意力集中,避免人身安全伤害事故。锯切时严禁在型材两外侧用力,避免在锯切中型材夹锯,造成打料动作发生进而瞬间即既损料又伤人。
    (五):注意铝屑要吹净,毛刺要刮除,间隔要适当,吊运要安全,叠框要对齐。dalilvcai.com叠框数量不能超过公司规定的4层数量要求。
    (六):抬料装框要轻拿轻放,小料,薄料,长料,扁材,实心小料等易弯曲的料中间要有人抬料,并注意翻倍定尺长度(锯切,氧化夹头留量)是否会对后道工序(锯切,氧化,包装,吊运,运输)的加工生产产生难度,影响效率,甚至无法正常加工生产。
    5.铝型材时效转运
    (一):时效时尽量按照材质,厚薄,大小,硬度要求,性能要求相同相似的型材放置同一炉中进行时效处理。时效的型材要严格按照该炉型材相对应的时效工艺进行严格操作,不得擅自更改,不得敷衍了事。
    (二):注意观察循环风机,循环冷却水运转,密切注意观察点火加热情况,炉内升温误差情况,炉内升温速度情况,保温情况,并注意炉门的升降安全和密封性,大沥铝材网收集。
    (三):高温燃烧环境下注意油,气的泄露情况,通风情况,注意安全。
    (四):吊运装卸料框注意坠料,注意行车及料框同自身的安全距离。
    (五):时效炉内严禁滞留人员,必须进入炉内作业时一定要做好相应的保护,并必须有成年人在外观察保护。炉内杜绝可燃易爆物携入,严禁用作烘烤,取暖,睡觉等非生产性用途。
    (六):不同后加工要求的型材不得并料并框,应根据后加工要求连同流程卡(制造传票)分别转入各生产部门。如实做好工序各表单记录,以便核查。交接班要当面交代清楚当班情况。
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    铝型材挤压模具设计的八大要点:
    1、熟知铝型材的尺寸及偏差
    铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。
    2、选择正确的铝挤压机吨位
    选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于10,铝型材产品机械性能低;如果挤压比过高,铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。实心铝型材常推荐挤压比在30左右,空心铝型材则在45左右。
    3、确定挤压模具外形
    挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定的。
    4、挤压模具模孔尺寸的确定
    对于壁厚差很大的铝型材,难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸;而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔,桁条部分的尺寸可按一般型材设计,而腹板厚度的尺寸,除考虑公式所列的因素外,尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲,距离挤压筒中心远近等因素。此外,挤压速度,有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
    5、合理调整铝金属的流动速度
    合理调整铝金属流动速度就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。挤压模具设计时尽量采用多孔对称排列,根据铝型材的形状,各部分壁厚的差异和比周长的不同及距离挤压筒中心的远近,来设计不等长的定径带。一般来说,铝型材某处的壁厚越薄,周长越大,形状越复杂,离挤压筒中心越远,则此处的定径带应越短。如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时,对于铝型材断面形状特别复杂,壁厚很薄,离中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方,就应采用阻碍角进行补充阻碍,以减缓此处的流速。此外,还可以采用工艺平衡孔,工艺余量或者采用前室模、导流模、改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节铝金属的流速。
    6、挤压模具强度校核
    由于铝型材挤压时模具的工作条件很恶劣,所以模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置,选择合适的模具材料,设计合理的模具结构和外形之外,精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。目前计算挤压力的公式很多,但经过修正的别尔林公式仍有工程价值。挤压力的上限解法,也有较好的适用价值,用经验系数法计算挤压力比较简便。至于模具强度的校核,应根据产品的类型、模具结构等分别进行。一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度,舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度,舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。近年来,对于特别复杂的模具可用有限元法来分析其受力情况与校核强度。
    7、合理的工作带尺寸
    确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂得多,不仅要考虑到型材壁厚差,距中心的远近,面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔,由于金属流进困难,工作带必须考虑减薄些。在确定工作带时,首先要找出在分流桥下型材壁厚薄处即金属流动阻力大的地方,此处的小工作带定为壁厚的两倍,壁厚较厚或金属容易达到的地方,工作带要适当考虑加厚,一般按一定的比例关系,再加上易流动的修正值。
    8、模孔空刀结构及尺寸
    模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁厚≥2mm时,可采用比较容易加工的直空刀结构;当铝型材壁厚<2mm时,可选择在有悬臂处加工斜空刀。
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    怎样修好模具?概括来讲就是:正确的分析和判断、合理调整金属的流速。
    挤压模具修正的主要工作是: 采用调整金属流量分配比例(如:分流孔或导流槽的大小调整,电蚀引流槽的深浅调整等)、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法(如:拦基阻碍等)以及调整模孔工作带的长短等各种方法来改变金属流出模孔的速度,从而使金属均匀地流出模孔,生产出合格的挤压产品。因此修模人员必须熟练地掌握有关的检查技术,才能正确地分析和判断制品缺陷产生的原因,从而进行有效的模具修正。
    金属供给量的分配比例,主要是由模具设计师和制造来确定的。当模具制造出来之后,金属的分配比例就基本固定了。设计人员必须力求合理分配。如果分配不合理,导致型材各部分流速不均匀,给修模带来一定困难,严重时甚至无法修模。就多数模具而言,虽然金属分配量已经确定,但金属与模具之间的摩擦阻力是可以改变的。从而达到调整金属流速的目的。金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成:金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。改善金属与模面的摩擦条件,能够起到调整金属流动速度的作用。改变金属的分配量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。模具修正主要侧重调整金属分配比例,接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来改变金属的流动特性,使金属均匀地流出模孔,生产出合格的型材制品。为克服金属流动不均而产生的缺陷,必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致,这是模具设计应遵循的原则,也是修模人员所遵循的基本原则。虽然影响金属流出模孔速度的因素很多,但可归纳为两个基本因素:a.供给型材断面各部分的金属分配流量是否合适。即型材各部分断面积之比与相应供给部分的金属流量之比是否相等;b.金属流动时,所受摩擦阻力的大小,当供给型材某一部分的金属量越多,摩擦阻力越小时,型材这一部分模孔的流出速度就越快,反之就越慢。
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    应用领域:
    化工设备、化工产品、食品工业装置与贮存容器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零部件、热交换器、印刷板、铭牌、反光器具、飞机重型、锻件、厚板和挤压材料,车轮与结构元件,多级火箭级燃料槽与航天器零件,卡车构架与悬挂系统零件。航空航天器结构件与兵器结构零件,飞机发动机和柴油发动机活塞,飞机发动机汽缸头,喷气发动机叶轮和压缩机环,交通运输工具与建筑结构件。总之工业铝已被应用于化工、医疗、交通、航天、飞机、光伏太阳能、散热器等行业。
    -/gbaciji/-

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